Opinión

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Eficiencia de línea

Solución integrada para aumentar la productividad en líneas de procesos industriales.

06/07/2021

Carlos Calgaro

Centro de Innovación Tecnológica

En la actualidad, la factibilidad de una captura abundante de datos y la posibilidad de procesarlos de manera inteligente con una mínima intervención humana permite extraer información precisa y valiosa acerca de los procesos de fabricación.

Este es el camino que las compañías más evolucionadas eligen transitar para sumarse al grupo de empresas que se comportan dentro de lo que se llama “la economía del triple impacto”. Esto implica asumir la responsabilidad de cuidar simultáneamente la rentabilidad económica, el desarrollo social y el cuidado del ambiente.

Consecuentemente los sistemas inteligentes de generación y gestión de conocimiento seguro, se han convertido en una herramienta imprescindible y relevante para el aumento del valor agregado en el entorno productivo. La Industria 4.0 nace y se expande en pos de dar respuesta a esa necesidad, lo hace de una manera disruptiva pero accesible tanto desde una perspectiva de costos, dada por el rápido retorno de inversión, como desde la relativa facilidad de implementación.

Integración de las líneas de procesos industriales


La solución de integración de líneas ofrece un método configurable y reproducible para interpretar y realizar un profundo análisis sobre el comportamiento de las líneas de fabricación a partir de la construcción de su modelo digital diseñado para ser flexible y adaptarse a cada proceso de cada planta industrial. Además, esta solución sigue los lineamiento del estándar ISA-95 (un estándar internacional que proporciona un excelente punto de partida para implementar interfaces automatizadas entre empresas y sistemas de control), donde se proponen un conjunto de modelos y definiciones que proveen de terminología consistente a las tareas de manufactura y producción.

El uso de los “datapoints” de los controladores, los eventos y los informes personalizados, permiten que los usuarios analicen el rendimiento de sus líneas de fabricación sin necesidad de realizar cambios en el sistema de control. Esta solución supervisa los equipos de la planta de producción y ofrece información precisa, oportuna, granular y específica acerca de la producción, el rendimiento y la actividad de las máquinas. Esta información, que se transforma en conocimiento, expande la interpretación rigurosa de la realidad y con ello estructura una base objetiva para comprender las auténticas causas de los problemas de eficiencia, desechos, pérdida de capacidad y costos más elevados. En otras palabras, aportan inteligencia complementaria a la humana, que de manera simbiótica permiten disponer de un recurso más potente para hacer mejores cosas a un costo menor, en definitiva se trata de aliviar el peso que provoca la necesidad de adaptarse a un mundo de exigencias crecientes.

Definición del OEE


El OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Efectividad General de los Equipos, consiste en un factor porcentual que sirve para medir la eficiencia y eficacia productiva de un equipo o una línea de fabricación y proporciona la clave sobre cómo calcular su productividad a partir del modelado de las líneas de fabricación. Permite, de una manera sencilla y rápida, determinar si un área de actividad está obteniendo el rendimiento adecuado. Este es un KPI que se ha convertido en un estándar internacional reconocido por las principales industrias en todo el mundo.

Como tal, constituye un método valioso para analizar el rendimiento y es lo suficientemente genérico para que se pueda aplicar a cualquier tipo de industria, fábrica o máquina. El OEE es un cálculo predeterminado de la eficiencia, sin embargo también es posible complementarlo con cálculos adicionales o alternativos para ampliar la comprensión de la realidad funcional de un proceso en particular. Además, incluye la recolección de datos de eventos detallados, que se pueden utilizar para determinar la causa raíz de los problemas de eficiencia.

Nuestra experiencia


Nuestra experiencia en la implementación de sistemas de mejora de Eficiencia de Línea, muestra que lo habitual (en la etapa inicial) es encontrar un OEE cercano al 55% o 60%. Implementando acciones de mejora derivadas del conocimiento adquirido (por parte de los sectores de operaciones, mantenimiento, almacén y logística) y midiendo sus resultados, al cabo de 1 año se comprueba que fue posible incrementar su valor entre un 10% y un 17% adicional. Luego del 3er año, se obtienen valores cercanos al 85% y en algunas ocasiones se ha logrado superar esa meta. Traduciendo esta información a resultados económicos, el ROI se ubica ente los nueve y los doce meses. Lo que hace que este tipo de tecnologías sea de gran aceptación por los beneficios que genera y por el rápido retorno de la inversión.

A partir de la incorporación del sistema de eficiencia de línea las compañías han:

  • Evolucionado en sus maniobras operacionales mejorando los tiempos de “setup” (puestas a punto luego de un cambio de formato o de producto, inicios de producción).
  • Mejorado la sincronización entre almacenes, logística y procesos.
  • Optimizado sus procedimientos de mantenimiento disminuyendo la cantidad y tiempos de “breakdown” (averías) y otros paros no planeados (como ser paros menores u operacionales).

La mejora en la sustentabilidad funcional es notoria dada la disminución del consumo energético y el aumento en la calidad y la eficiencia de producción aplicando técnicas que de manera natural habilitan un proceso de mejora continua.

Por cierto estos resultados, están influenciados por el proceso productivo, por la implementación de las acciones de mejora, su seguimiento y el nivel tecnológico de la compañía. En otras palabras se empieza por medir, se continua con un bien hacer y se persevera en la búsqueda de mejoras, con el tiempo esta forma de actuar se vuelve cultura y con ello el valor intrínseco de la empresa adquiere una dimensión superior.

¿Cómo se logran las mejoras


Tras la implementación de este sistema, se obtiene como resultado la oportunidad de contar con una nueva óptica de la gestión de la información.

Con reportes, tableros con información valiosa y la construcción del árbol de pérdidas se hace posible aumentar la eficiencia en la toma de decisiones y ser más eficaz en las acciones. Se cuenta con la posibilidad de:

  • Planificar y tomar acciones correctivas y preventivas que permitan optimizar el tiempo de producción.
  • Dar seguimiento al comportamiento de las principales ineficiencias y mitigarlas.
  • Tener disponibilidad de la información útil para consultarla cuando sea necesario. Incluso mediante Internet desde cualquier PC de escritorio e inclusive desde dispositivos móviles.
  • Reducir sobrecostos por ineficiencia de las máquinas.
  • Detectar los puntos de falla más frecuentes y crear nuevos KPIs.
  • Rápido reconocimiento de anormalidades con la ayuda de KPIs recogidos de Reportes y Tableros Personalizados.
  • Disponer de un conocimiento objetivo de las paradas de producción y determinar correctamente las causas.